Eficiência energética na indústria de cerâmica vermelha

São muitos os setores industriais que podem ser impactados de forma positiva pela implantação de ações de eficiência energética em suas operações. A indústria de cerâmica vermelha é um deles.

Fundamental para a cadeia da construção civil, o setor é composto por cerca de 11 mil unidades produtivas, majoritariamente pequenas e médias empresas de perfil familiar. Com faturamento anual estimado em R$ 18 bilhões, a indústria cerâmica vermelha gera aproximadamente 293 mil empregos diretos e cerca de 900 mil indiretos, representando 4,8% da indústria da construção civil, segundo a Associação Nacional da Indústria Cerâmica (ANICER). A produção é concentrada em tijolos, blocos e telhas, com forte impacto social e uso intensivo de argila e energia térmica.

Justamente por ser um setor intensivo em energia, sobretudo nos processos de secagem e queima, a cerâmica vermelha apresenta alto potencial para ganhos de eficiência energética, redução de custos operacionais e diminuição das emissões de gases de efeito estufa (GEE).

Principais oportunidades

As ações de eficiência energética que podem ser implementadas nesse segmento vão desde intervenções tecnológicas estruturantes até boas práticas operacionais, muitas vezes de baixo custo e alto impacto.

Entre as medidas mais relevantes estão:

Modernização e manutenção de fornos e secadores

A troca ou a manutenção de fornos e secadores antigos por modelos mais eficientes — como fornos contínuos ou sistemas com melhor isolamento térmico — contribuem para a redução de perdas de calor e para um controle mais uniforme da temperatura do processo.

De acordo com estudo da Empresa de Pesquisa Energética (EPE), vinculada ao Ministério de Minas e Energia, a manutenção ou modernização de fornos pode gerar economia de energia em torno de 5%, enquanto ações semelhantes em secadores podem resultar em redução de aproximadamente 3,1% no consumo energético.

Recuperação de calor (heat recovery)

Outra oportunidade relevante é o aproveitamento do calor residual dos fornos. Em muitos casos, o ar quente que sai dos fornos já é parcialmente utilizado em estufas, especialmente na produção de telhas, porém com limitações de temperatura que reduzem a eficiência desse reaproveitamento.

Sistemas mais bem projetados de recuperação de calor para pré-aquecimento do ar de combustão podem promover economias da ordem de 13% no consumo de energia térmica, ao reduzir a quantidade de combustível necessária para elevar o ar à temperatura de processo.

Você sabia?

O ar de combustão, essencial para a queima do combustível nos fornos, precisa ser aquecido até a temperatura de processo, “roubando” parte do calor gerado na queima. Ao mesmo tempo, grandes volumes de energia são perdidos nos gases quentes que saem dos fornos. Por meio de trocadores de calor, esse calor desperdiçado pode ser recuperado para pré-aquecer o ar de combustão, reduzindo o consumo de combustível em mais de 10%.

Boas práticas com alto impacto: biomassa

Além das soluções tecnológicas, práticas operacionais adequadas têm papel decisivo na eficiência energética do setor, especialmente no uso da biomassa (lenha) como combustível.

O consumo de lenha está diretamente relacionado a fatores como:

• Umidade da lenha;
• Umidade relativa do ar;
• Procedência do material (lenha verde ou seca);
• Forma de armazenamento.

Lenha com alta umidade, exposta à chuva ou utilizada ainda “verde”, recém-cortada, apresenta menor eficiência de queima, exigindo maior quantidade de combustível para gerar o mesmo volume de calor. Parte da energia liberada na combustão é consumida apenas para evaporar a água presente no material.

A prática recomendada é o armazenamento da lenha em local coberto e ventilado, permitindo sua secagem antes do uso. Medidas simples como essa podem gerar ganhos expressivos de eficiência, reduzir o consumo de biomassa e diminuir custos operacionais.

No PotencializEE, esse tipo de oportunidade é avaliada de forma estruturada: o programa analisa práticas de armazenamento, manejo e uso da biomassa, estimando o potencial de redução de consumo energético, os ganhos econômicos para a indústria e a viabilidade técnica e financeira das melhorias propostas.

Outras oportunidades

• Peletização de resíduos: embora ainda pouco difundida na indústria de cerâmica vermelha, pode se tornar uma alternativa interessante para aproveitamento energético no futuro, dependendo da disponibilidade de resíduos e da viabilidade econômica.
• Otimização da combustão e operação dos fornos: ajustes de processo, controle de ar e capacitação operacional também contribuem para ganhos relevantes de eficiência.

Redução de emissões de GEE

A eficiência energética tem impacto direto na redução das emissões de CO₂, uma vez que menos combustível e menos eletricidade são necessários para produzir o mesmo volume de produtos.

Estudos ligados à produção de tijolos e cerâmica e publicados na revista Science indicam que operações otimizadas podem alcançar reduções de 20% ou mais nas emissões de CO₂ e material particulado, apenas com melhorias operacionais e melhor controle da combustão. Tecnologias mais avançadas ampliam esses ganhos à medida que aumentam a eficiência térmica e a integração de fontes renováveis.

O papel do PotencializEE

O PotencializEE está apto a apoiar a indústria de cerâmica vermelha na identificação, no projeto e na implementação de ações de eficiência energética, a partir de diagnósticos energéticos realizados pelo SENAI, com base técnica robusta e foco em resultados concretos.

A iniciativa contribui para tornar o setor mais competitivo, reduzir custos, apoiar a transição energética e fortalecer a agenda ESG da indústria cerâmica brasileira.