À primeira vista, o investimento em um projeto de eficiência energética pode parecer dispendioso, principalmente para as empresas de menor porte, ou empresas que enfrentam restrições orçamentárias mais apertadas. Diante dos desafios econômicos do dia a dia, muitas acabam adiando a implementação de melhorias em seus parques fabris e seguem operando com maquinário defasado e ineficiente do ponto de vista energético, mesmo que isso também impacte no nível de produtividade da empresa e na relação de custo final por unidade produzida.

Manter as máquinas antigas pode até parecer a melhor decisão, afinal, não há despesas adicionais com a compra de novos equipamentos e a equipe já está familiarizada com seu funcionamento.  No entanto, essas máquinas podem ser verdadeiros devoradores de energia e gerar altos gastos com manutenção, resultando, a longo prazo, em um gasto muito maior comparado ao investimento em eficiência energética. Mas como muitas empresas não encaram as energias (térmicas e elétricas) usadas no processo como um insumo da produção, não fazem uma gestão adequada e nem sempre sabem exatamente o quanto isso impacta no custo final de fabricação de seus produtos.

Para sanar essa dúvida, se faz necessário realizar uma avaliação detalhada dos seguintes custos relativos à utilização de equipamentos antigos:

Custo de energia/unidade produzida: O montante gasto com energia para operar o equipamento ao longo de sua vida útil em relação a taxa de produção do equipamento;
Custo de manutenção: Os gastos com manutenção e reparos necessários para manter o equipamento funcionando adequadamente acumulados em comparação ao custo de manutenção de um equipamento novo ao longo da sua vida útil;
Custo de parada: Os custos associados ao tempo de inatividade do equipamento atual, incluindo perda de produção e possíveis penalidades por atrasos em comparação ao de um equipamento novo, que certamente terá um número muito menor de paradas não programadas.

Esses custos são então multiplicados avaliados em comparação o de um equipamento novo, considerando sua vida útil, a fim de se obter uma estimativa das despesas de manter o equipamento existente durante o período em que o novo equipamento estaria em uso. Tendo esse levantamento em mãos, o segundo passo é estimar os dados financeiros envolvidos na substituição do maquinário: custos iniciais (compra e instalação do novo equipamento), os custos reduzidos de manutenção e de possíveis paradas na operação, mais o custo relativo à disposição final do equipamento antigo.

Veja o exemplo da análise de um caso real obtido por meio de um diagnóstico energético realizado pelo Programa PotencializEE:

Despesas de um equipamento com 10 anos de uso:

[R$ 15.000,00 (custo com energia) + R$ 2.000,00 (custo de manutenção) + R$ 10.000,00 (custo de parada)] X 15 anos (vida útil do novo equipamento) = R$ 405.000,00.  

Custos com a aquisição de um novo equipamento:

R$ 51.000,00 (investimento inicial) + [(R$9.000 com energia + R$150 com manutenção + R$8.000 possível parada de operação) x 15 anos (vida útil)] + R$1.000 (disposição final do equipamento antigo) = R$309.250,00.

Logo, o resultado de economia acumulada em 15 anos será de R$ 95.750,00. Isso representa uma redução de custos de 23,6%. Além de uma maior taxa de produtividade associada ao novo equipamento.

Em última análise, a escolha entre investir em eficiência energética ou manter o maquinário existente depende das circunstâncias específicas de cada empresa. No entanto, é importante considerar não apenas os custos imediatos, mas também os benefícios a longo prazo para o meio ambiente, a saúde financeira da empresa e sua reputação no mercado. Em um mundo cada vez mais consciente da importância da sustentabilidade, investir em eficiência energética será sempre um bom negócio para a empresa. Mas precisa ser realizado de forma adequada e sempre começa com um bom diagnóstico energético da empresa.

Faça um diagnóstico energético na sua empresa com 60% de subsídio pelo Programa PotencializEE

Fazer um diagnóstico energético é um passo fundamental para se identificar oportunidades de economia de energia e melhorias na eficiência energética. Esse processo envolve uma análise detalhada do consumo de energia de toda a empresa, identificando pontos de desperdício e propondo soluções para otimizar o uso de energia. Pequenas e médias indústrias de São Paulo podem acessar o Programa PotencializEE para fazer essa avaliação completa, com 60% de subsídio e com pagamento parcelado.

Veja como participar do programa:

1. Inscrição via internet: Podem se inscrever no PotencializEE indústrias de qualquer setor, desde que tenham até 499 colaboradores e estejam situadas no estado de São Paulo;
2. Pré-diagnóstico gratuito: Profissionais do SENAI-SP fazem uma visita na indústria para conhecer seus processos produtivos, os combustíveis utilizados e identificar as primeiras oportunidades de economia de energia. Na ocasião, os empresários recebem todas as informações sobre o programa necessárias para a tomada de decisão.
3. Diagnóstico e elaboração do projeto: Nessa etapa, que é realizada em um prazo médio de 4 meses, o SENAI-SP faz um levantamento detalhado de todas as ações de eficiência energética necessárias para redução do consumo de energia e de emissões de gases do efeito estufa, além de um estudo completo de viabilidade técnica e econômica das ações identificadas, assim como o levantamento de propostas de fornecimento para o apoio na tomada de decisão da empresa. Em seguida, elabora um projeto de implementação, inclusive com a possibilidade de acompanhar a empresa na execução das ações propostas. O PotencializEE subsidia 60% do custo total do diagnóstico e da elaboração do projeto. 
4. Avaliação técnica e validação independente: Essa etapa não tem custo para a empresa e serve para confirmar a elegibilidade das medidas propostas e verificar oportunidades de melhoria da qualidade do projeto em termos de custos e benefícios.
5. Acesso a investimentos e linhas de crédito: Nesse momento, o PotencializEE oferece apoio técnico para o empresário acessar financiamentos e linhas de crédito mais atrativas e com exigências e garantia reduzidas em até 80% através de um fundo garantidor de crédito.
6. Implementação do Projeto: Por fim, o PotencializEE oferece suporte técnico para contratação e compra de tecnologias, para instalações e substituição de equipamentos, logística reversa para destinação ambientalmente adequada dos maquinários substituídos e realização do de processo de M&V (medição e verificação da economia de energia) final do projeto.
   
   

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