Entre as iniciativas, só a adoção da cogeração de energia pode acarretar  ganhos de até  85% 

            Investimentos em projetos de eficiência energética podem gerar múltiplos benefícios para as indústrias de cerâmica e vidro, entre eles o aumento e o melhor gerenciamento da produtividade, o aumento da segurança e a redução da pegada de carbono. A avaliação faz parte do programa PotencializEE – Investimentos Transformadores de Eficiência Energética na Indústria para os segmentos de cerâmica e vidro.

            Iniciativa de Cooperação Brasil-Alemanha para o Desenvolvimento Sustentável, o Programa tem como objetivo promover eficiência  energética nos diversos segmentos de atuação das mais de 5.000 pequenas e médias indústrias do estado de São Paulo. No caso da indústria de cerâmica e vidro, os benefícios identificados e apontados pelo PotencializEE podem gerar engajamento com novos clientes “verdes”, o que leva ao aumentando da fidelização e da satisfação dos consumidores e fornecedores.

Resultados rápidos e concretos

            Ao mesmo tempo, o investimento em eficiência energética nas indústrias de cerâmica e vidro pode reduzir os riscos de litígios e ampliar o alinhamento com a regulação existente para cada um dos setores. É neste momento que o PotencializEE entra em cena: ele ajuda as empresas a implantar um programa de eficiência em alinhamento com as metas ESG (de governança social e ambiental) e de redução das emissões de gases de efeito estufa.

            Segundo estudos realizados pelo Programa, o retorno operacional e financeiro desses projetos é frequentemente atrativo, sobretudo quando aplicados em tecnologias consolidadas de baixo risco. Dados do PotencializEE mostram que o controle da queima nos fornos usados para fabricação de cerâmica vermelha, por exemplo, pode reduzir em até 15% o uso de combustíveis, sejam eles lenha, gás natural ou óleo.

            É o caso de um projeto realizado na região do Seridó, em 2013. A implantação de fornos eficientes gerou economia de R$ 32 mil em um investimento de R$ 575 mil – garantindo retorno financeiro em 18 meses e o aumento entre 65% e 85% na qualidade da produção.

            Já em Russas, no estado do Ceará, a troca dos fornos por outros mais eficientes gerou ganhos em menos de um ano. Com oito meses de projeto, o investidor começou a capturar uma economia líquida de R$ 61 mil por mês para os R$ 490 mil investidos. Neste exemplo, o projeto aumentou em mais de 80% a qualidade dos produtos fabricados.

            Ainda na produção de cerâmica vermelha, a mistura de resíduos agrícolas e industriais também pode gerar economia entre 10% e 15% no consumo de combustível, além de verificar uma superioridade na qualidade dos produtos.

Otimização fácil

            Em relação ao setor de cerâmica branca, os números mostram que somente a otimização dos principais parâmetros de combustão pode proporcionar redução de até 7% na demanda por gás natural ou carvão vapor. Por outro lado, a substituição de motores elétricos comuns por outros de alto rendimento pode acrescentar mais 3% de eficiência no processo produtivo.

            O uso da cogeração de energia nos processos produtivos da cerâmica branca também gera grandes benefícios para os pequenos e médios empresários. Além da independência da distribuidora local de energia e da garantia da manutenção da sua própria produção, a cogeração Pode acarretar ganhos de até 85% em eficiência energética.

            Por sua vez, a troca de fornos tradicionais por fornos regenerativos na produção de vidro, é outra medida que pode reduzir significativamente a demanda energética. A estimativa é que fornos com pré-aquecimento da composição tenham ganhos de eficiência que variam entre 10% a 15%.

            Ainda no setor de vidro, uma medida que não demanda nenhum investimento, mas pode reduzir substancialmente o consumo de gás natural ou eletricidade, é manter a correta correlação entre fusão e fabricação para a saída do vidro. Sempre com a temperatura mais alta e a redução do uso do gás.

Panorama Nacional

            As oportunidades de eficiência energética verificadas nos setores de cerâmica e vidro mapeadas pelo Programa PotencializEE estão alinhadas com as necessidades de ajuste verificadas pela indústria. Segundo a Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para Revestimentos, Louças Sanitárias e Congêneres (Anfacer), por exemplo, a majoração dos insumos está pressionando a indústria cerâmica e deve gerar dificuldades para o setor em 2022.

            De acordo com o levantamento da entidade, o ano será desafiador com incertezas e retração do mercado interno. E o cenário energético será o principal gargalo pois o gás natural – que representa cerca de 30% dos custos de produção do setor – registrou um aumento de preço aproximado de 80% no Sul e 60% na região Sudeste, principais pólos produtivos de cerâmica, no decorrer do último ano. Com isso, a Anfacer prevê que os ganhos setoriais sejam anulados pelo impacto da alta na inflação. Para 2022, a estimativa é de retração de 1,8% no mercado interno e aumento de 4,4% no externo, com exportações de 136 milhões de metros quadrados.

            A necessidade da indústria adotar medidas de eficiência energética também é corroborada pelo Plano Decenal de Expansão de Energia (PDE 2031), atualmente em consulta pública pelo Ministério de Minas e Energia (MME). O estudo se dedica a mostrar os maiores consumidores de energia do país até 2031 e, de acordo com o levantamento, a indústria e o setor de transportes lideram a demanda.

            O Plano mostra que, em 2031, os ganhos de eficiência energética contribuirão com o correspondente a 17 milhões de toneladas brutas de petróleo (tep) ou 7% do consumo final energético brasileiro. No mesmo período, a eficiência elétrica reduzirá 32 TWh, a indústria observará uma redução de 10 TWh e o segmento de serviços de 13 TWh, o que representará um total de 74% da energia elétrica economizada.

            A estimativa da Empresa de Pesquisa Energética (EPE) é que a eficiência elétrica reduzirá em 3% – ou 10 TWh – o consumo industrial no Brasil até 2031. E este valor equivale ao consumo elétrico registrado, em 2020, pelas indústrias de cimento e de cerâmicas juntas.